一、應該選擇有實力的生產廠家，以確保耐火澆注料本身的質量；    

二、根據使用環境，進行合理的選型配制；  

三、合理的施工方案和嚴格的施工過程控制措施，包括配比控制、成型質量控制和合理的養護、升溫制度；    

   耐火澆注料的關鍵有三點：其一，結合方式；其二，升溫后膠結物內部、膠結物和被膠結物之間、被膠結耐火原料之間錯綜復雜的反應；其三，不定形耐火材料與窯料、窯氣、錨固件、窯體之間更加復雜的物理化學作用。  

    耐火澆注料看起來似乎很簡單。實際上，它是一種高度非均質、多層次的復合材料。制造中材料微觀結構形成、發展，產生結合的原理相當復雜。使用中，耐火澆注料又要抵抗高溫、侵蝕、熱震、機械應力的破壞。因此耐火澆注料施工控制尤為重要。通常我們應該按照以下規定執行。    一、澆注料的加水量窯嚴格按照使用說明書控制，不得超過限量，且保證施工性能的前提下，加水宜少不宜多。    

二、澆注料攪拌時間不少于5min，操作時要使用強制式攪拌機，攪拌時宜先干混，再加入80%用量的水攪拌，然后視其干濕程度，徐徐加入剩余的水攪拌，直至獲得適宜的工作稠度。  

 三、導入模框內的澆注料應立即用振搗棒分層振實，每層厚度應不大于300mm，振動間距以250mm為宜，振動時盡量應避免觸及錨固件，不得損傷隔熱層，不得在同一部位上久振和重振，看到澆注料表面返漿后應將振動棒緩緩抽出，避免澆注料層產生離析現象和出現空洞。  

四、大面積澆筑時，要分塊施工，每塊澆注面積為1.5m2左右為宜，膨脹縫要按設計留設，不得遺漏，膨脹縫應設在錨固件間隔的中間位置。   

       建筑行業近幾年達到了一個較高的發展程度，而運用在建筑材料中的耐火澆注料，能夠使建筑更加的結實和具有較高的耐火性能。

    建筑設施對于防火系統都會有清晰明了的規劃，首先在硬件設施方面，要選擇耐火性能良好的建筑材料產品，要這些材料在防火方面的消防系統中要符合國家要求，消防對于建筑設施非常的重要。

    通常我們知道的防火系統主要是滅火器和消防噴淋系統，這些都主要是通過一些輔助設備來進行滅火的，而在使用耐火澆注料的過程中，由于材料本身得特性所帶來的效果也是完全不一樣的。結合現在的建筑方面的耐用性能來說，使用澆注料的性價比還是比較高的，是建筑行業材料選擇的*。

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為了規范工業爐砌筑工程施工與驗收，確保工程質量，制定的以下規范。本文內容適用 于工業爐砌筑工程的施工與驗收，包括工業爐砌筑的共同規定及所列各專業爐砌筑的特殊要求。(GB 50211-2014 工業爐砌筑工程施工與驗收規范)
1  耐火搗打料搗打施工時應均勻鋪料。用風動錘搗打時.應一錘壓半錘，連續均勻逐層搗實。再次鋪料前應將已搗實的耐火搗打料表面刮毛。風動錘的工作風壓不應小于0.5MPa。

2  炭素搗打料可采用冷搗法或熱搗法施工。搗打前，應對與炭素搗打料相接觸的表面進行干燥處理并淸理干凈。采用風動錘搗打時，每層鋪料厚度不應超過100mm。

3  每層炭素搗打料的搗實密度應按規記的體積密度或壓縮比進行檢查。壓縮比宜為40%?45%。

4  壓縮比可按下式進行計算：

5  炭素料搗打中斷后繼續搗打時，搗固體表面應清掃、刮毛，并應涂刷相應的結合劑。

6  熱搗炭素料搗打前應將炭素料破碎，并應均勻加熱。加熱溫度應依結合劑的軟化點、自然環境溫度和加熱方法而定。加熱后的炭素搗打料中不應有硬塊，料溫不應低于70°C。

7  搗打時宜用熱錘，與炭素搗打料接觸表面的溫度應低于結合劑的軟化溫度。

8  用煤焦油、煤瀝青作結合劑的鎂砂或白云石質搗打料，應用熱錘搗打。

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磷酸類硅酸鋁質耐火可塑料，其強度變化特征是，隨著加熱溫度的升高而增加，高溫強度到1200℃后則急劇下降。

磷酸類耐火可塑料的磷酸溶液密度為1.20 ~1.30g/cm3,用量為9% ~11%，復合使用時的用量為5% ~6%，而硫酸鋁溶液密度為1.23 ~1.28g/cm3,用量為5% ~ 7%。固體磷酸 鋁和六偏磷酸鈉，其用量為2%~6%;外加劑有抑制劑草酸等，其用量為1.0%左右。保存劑用糖蜜等，密度約為1.2g/cm3時，其用量為1.0%~1.5%。還有木質素磺酸鈣和淀粉等，其用量分別為0.5%和0.5%~1.0%。

磷酸類耐火可塑料的配合比：耐火骨料為50%~ 60%，耐火粉料為25%~35%，軟質黏土10%~15%，化學結合劑9%~13%;在生產時，采用磷酸結合劑時，先用其用量的60%與耐火骨料、粉料和軟質黏土混練，然后困料1~3d。二次混練時，摻加外加劑和余下的結合劑，混練均勻，即可進行下道工序。當用復合化學結合劑時，一般先用硫酸鋁溶液混料， 困料后再用磷酸類結合劑混練。應當指出，二次拌料稱量的質量，系指干料質量，否則添加的外加劑，將發生誤差。

磷酸類硅酸鋁質耐火可塑料的主要性能，見表1。從表中看出，烘干耐壓強度較高，1400℃燒后耐壓強度為35~42MPa。1400℃高溫抗折強度約為1.0MPa。另外，1350℃高溫抗折強度為2.1 ~3.3MPa。這說明，因含軟質黏土，高溫下液相量多，致使高溫強度較低。

在有色工業窯爐中，鎂鉻質和鋁鉻質耐火可塑料應用較多，也有一定的使用效果。其耐火骨料有鎂鉻尖晶石、鎂鉻磚塊和鋁鉻渣等。耐火粉料材質與骨料相同，有時摻加剛玉粉和鉻鐵礦粉等。軟質黏土與前述相同，采用磷酸、六偏磷酸鈉和硫酸鋁化學結合劑，外加劑為草酸和糖蜜等。該類可塑料的主要性能，見表2。從表中看出，變形4%的荷重軟化溫度較低，系軟質黏土造成的。在保證耐火可塑料黏塑性的前提下，應盡量減少黏土用量。

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電熔莫來石磚以高鋁礬土為原料，將不同的礬土配成莫來石的組成(3Al2O3·2SiO2，質量百分比是Al2O3 72%、SiO2 28%)。在2300℃左右熔融，于1850℃下澆鑄于砂型內，然后進行退火以消除應力。主要晶相為莫來石和剛玉，玻璃相填充在晶相間。其耐玻璃液侵蝕比燒結的耐火材料強，但不如其他電熔耐火材料。加入少量(7%~8.5%)二氧化鋯，可以使莫來石晶相變小，磚組織致密，莫來石量增至60%~70%，相對地降低了玻璃相的含量、并減少了制品的裂紋。電熔莫來石磚的熱膨脹系數低、抗熱震性好、耐玻璃液的侵蝕性強。

制造電熔莫來石磚時，在冷卻過程中首先析出剛玉晶體，然后在析出莫來石晶體。余下少量的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO、MgO、Na2O等最后成為玻璃相。玻璃相在磚中所占比例達25%。其中含有許多低熔點物質，因此抗侵蝕性比其他電熔磚差。玻璃相中還存在氣泡和還原性物質，因而使用時會污染玻璃液。

莫來石磚在1450℃以上不宜與堿類物質接觸，否則將使莫來石分解。在1370℃以上的還原氣氛下，莫來石也將分解，部分SiO2變為氣態SiO離開磚體。在溫度高于1650℃時，即使不是還原氣氛而在較低的氧分壓下，莫來石也會分解。

內燃式熱風爐的燃燒室和蓄熱室在同一個爐體內，根據燃燒室斷面形狀的不同，可以分為復合型、圓形和“眼鏡型”三種，其中由于復合型燃燒室的氣流分布均勻且有效面積利用率高而被廣泛采用；外燃式熱風爐的燃燒室和蓄熱室分別砌筑在不同的殼體內，根據兩室的鏈接方式不同可分為4種: (1)地得式；(2)考伯斯式；(3)馬琴式；(4)新日鐵式。和內燃式熱風爐相比外燃式熱風爐具有以下優點:(1) 燃燒室相對獨立，不用單獨設置隔墻，不存在隔墻出現裂縫和倒塌的可能，利于強化燒爐，提高風溫; (2)各部位單獨收縮膨脹，消除了熱應力損傷，可承受高風溫；(3)燃燒室當量直徑大，利于煤氣充分燃燒。頂燃式熱風爐不設置專門的燃燒室，煤氣直接在拱頂空間內燃燒，因而不會出現隔墻開裂倒塌現象。其耐高風溫能力強，為保證煤氣充分燃燒，一般采用短焰燃燒器。與外燃式熱風爐相比，具有占地小投資少，結構簡單穩定等優點。《高爐煉鐵生產技術手冊》提出:“頂燃式熱風爐是很有前途的，它是高爐熱風爐的發展方向”，對于大修改造或是新建的高爐來說，頂燃式熱風爐不失為一種優選方案。同時應該看到，我國熱風爐結構多樣化將持續很長時間，三種結構熱風爐將長期存在。

摘 要：本文闡述了燒結礦在高爐煉鐵中的地位和作用，闡明了燒結礦質量的內涵，分析了燒結礦的化學成分、物理性能和冶金性能對高爐冶煉主要操作指標的影響，提出了燒結生產改善燒結礦質量的幾點結論性意見。

關鍵詞：燒結礦質量    主要化學成分   強度和粒度   冶金性能高爐冶煉主要操作指標

主要內容：

1.  燒結礦在高爐煉鐵中的地位和作用

2.  燒結礦質量內涵及分析

2.1.燒結礦主要化學成分及其價值

2.2.燒結礦的強度和粒度的價值

2.3.燒結礦冶金性能的價值

3.  燒結礦質量對高爐冶煉主要操作指標的影響

3.1 燒結礦主要化學成分對高爐冶煉主要操作指標的影響

3.2 燒結礦強度和粒度對高爐冶煉主要操作指標的影響

3.3 燒結礦冶金性能對高高爐冶煉主要操作指標的影響

4    對改善燒結礦質量的幾點結論性意見

1  燒結礦在高爐煉鐵中的地位和作用

自上世紀八十年代以來，高堿度燒結礦一直是我國高爐煉鐵的主要原料，近幾十年來，鐵原料占高爐煉鐵成本接近70% ，燒結礦占高爐煉鐵爐料的70% 以上，占噸鋼能耗指標的10%以上，是鋼鐵生產能耗的第二大戶，也是廢氣物排放的大戶，因此不論從爐料組成比例、生鐵成本、還是廢棄物排放及環境保護，燒結礦生產對高爐煉鐵都有著舉足輕重的影響。

1.1  燒結礦的物理性能對高爐上部塊狀帶的透氣性起決定性的作用（強度、粒度、低溫還原強度）

1.2   燒結礦的荷重還原軟化性能對高爐軟化帶的透氣性起決定性的作用

1.3   燒結礦的熔滴高能對高爐下部熔融帶的透氣性起決定性的作用

1.4  燒結礦的品位、堿度和脈石含量對高爐冶煉的主要指標（包括產量、燃料比、生鐵質量和成本）起著決定性的作用

2   燒結礦質量的內涵和價值

燒結礦的質量由化學成分、物理性能和冶金性能三部分組成，它們三者間的關系是：化學成分是基礎，物理性能是保證，冶金性能是關鍵。

2.1    燒結礦的主要化學成分及其價值

燒結礦的主要化學成分包括品位和SiO 2 、堿度、MgO、Al 2 O 3 和FeO，還有S、P、Ka 2 O、ZnO和Cl等有害元素。

2.1.1    含鐵品位對燒結礦質量的價值

含鐵品位是燒結礦質量的核心，我國自解放后至今半個多世紀以來，提高燒結礦質量的一個核心問題就是不斷提高燒結礦的品位、降低燒結礦的SiO 2 含量，由于品位的提高，渣量的降低、高爐煉鐵的產量提高，燃料比降低，表1列出了首鋼、包鋼和酒鋼的燒結礦質量與高爐主要技術經濟指標的關系。